Kontrollmaßnahmen für Mittelrisse des verschleißfesten Plattengussrohlings
Der Zwischenriss ist einer der Hauptfehler im Gussblock einer verschleißfesten Plattenstranggussmaschine, der sich negativ auf die Produktqualität auswirkt und analysiert und kontrolliert werden muss. Die Zwischenrisse des Knüppels treten hauptsächlich im inneren Bogen des Knüppels auf, etwa 50 mm bis 90 mm von der Oberfläche des Knüppels entfernt, und die Risse sind unregelmäßig wellig. Es zeigt sich, dass der Einfluss des Elementgehalts, der Ziehgeschwindigkeit und der Genauigkeit der Walzspaltregelung auf Stahl groß ist. Die relevanten Kontrollmaßnahmen sind:
1. Zusammensetzung von geschmolzenem Stahl
Risse in breiten und dicken verschleißfesten Blechen treten meist in legierten Stählen mit einem Kohlenstoffgehalt im Bereich von 0,13 % bis 0,18 % auf. Daher sollte bei der Gestaltung der Stahlzusammensetzung im Falle der Erfüllung der Kundenanforderungen der Kohlenstoffgehalt die peritektische Reaktionszone so weit wie möglich vermeiden, während gleichzeitig der Gehalt an Mangan, Phosphor, Schwefel und anderen Entmischungselementen reduziert und der interne kontrolliert wird Ursachen für Zwischenrisse.
2, Gerätegenauigkeit
Die große Abweichung des Walzspaltwerts im Sektorabschnitt ist der Schlüsselfaktor, der Zwischenrisse im Gussrohling aus breiten und dicken verschleißfesten Blechen verursacht. Daher sollte das Gerätemanagement gestärkt werden, um sicherzustellen, dass der Bogenfehler des Sektorabschnitts weniger als 0,3 mm und der Walzspaltwertfehler weniger als 0,5 mm beträgt, und dies sollte sichergestellt werden 0.3mm so weit wie möglich. Darüber hinaus ist es notwendig, die Inspektion und Wartung des Walzspaltinstruments zu verstärken, um sicherzustellen, dass der Messwert des Walzspalts genau und zuverlässig ist und den korrekten Gerätezustand des Sektorsegments widerspiegeln kann, und das sollte das problematische Sektorsegment sein rechtzeitig ausgetauscht werden, wenn sich das Gerät in einem schlechten Zustand befindet.
3. Erkennungshäufigkeit
Zu jedem Gießzeitpunkt wird mindestens ein Stück der Probe mit geringer Verdoppelung für die Prüfung auf niedrige Verdoppelung entnommen, um die Aktualität der Prüfung auf niedrige Verdoppelung zu verbessern und jede abnormale Situation rechtzeitig widerzuspiegeln. Jede Probe mit geringer Verdoppelung sollte analysiert und zusammengefasst werden, und der Ort der Rissbildung sollte entsprechend der Position und Morphologie des mittleren Risses berechnet werden, und es sollten gezielte Maßnahmen ergriffen werden, um das Problem rechtzeitig zu lösen und eine Ausweitung des Problems zu vermeiden .
4, das zweite Kältemanagement
Die spezifische Wassermenge der Sekundärkühlung wurde erhöht, die Wasserverteilung in jedem Abschnitt wurde optimiert und die Oberflächentemperatur des Gussbarrens stieg nicht um mehr als 100 Grad pro Kubikmeter. Verstärken Sie die Düseninspektion während des Produktionsprozesses und stoppen Sie das Ausgießen, reinigen oder ersetzen Sie die verstopfte, gegabelte und vorgespannte Düse rechtzeitig, um eine glatte und gleichmäßige Abdeckung der Düse zu gewährleisten. Verstärken Sie die Verwaltung der beiden Kaltwasserfilter und -leitungen, um zu verhindern, dass Rost oder Schlamm den Filter verstopfen.
5, Stranggussstabilität
Während des Gießvorgangs der Stranggießmaschine beeinflussen die Ziehgeschwindigkeit und die Überhitzung der Stahlschmelze den Anteil des zylindrischen Kristalls des Gussbarrens, die Dicke der erstarrten Barrenschale und die Position des erstarrten Endes. Eine zu hohe Ziehgeschwindigkeit und eine hohe Überhitzung erhöhen die Wahrscheinlichkeit von Zwischenrissen. Daher sollte die Stranggießmaschine „drei konstante“ Gussvorgänge gewährleisten, d. Die Schwankung der Ziehgeschwindigkeit sollte ± 0,05 m/min nicht überschreiten, und der Tundish sollte so viel wie möglich einen hohen Flüssigkeitsstand beim Gießen gewährleisten, das Schlackenwalzen von geschmolzenem Stahl vermeiden und den Einfluss von unstetem Gießen auf die innere Qualität des Gussbarrens verringern .
